کوره نسوز

انتخاب کوره بستگی به نوع و کیفیت فلز و آلیاژ دارد. تقسیم بندی کوره ها از نظر کاربردشان به سه گروه تقسیم بندی می شود: 1- پیش گرم  2- ذوب  3- نگهدارنده  و از نظر مصرف انرژی به دو گروه تقسیم بندی می شود: 1-سوخت فسیلی  2- گرمایش الکتریکی

انواع کوره های ریخته گری در ذوب فلزات: 

1-کوره های القائی

2-کوره های بوته ای

3-کوره های تشعشعی

4-کوره های قوس الکتریکی

5-کوره های کوپل

6-کوره های زیمنس

کوره های القائی: 

این کوره های برای ذوب فلزاتی مانند آلومینیوم فولاد، مس و آلیاژهای آهنی به روش گرمایش القایی به کار می‌رود وجریان های الکتریکی مختلفی را برای ایجاد گرما برای ذوب فلزات استفاده می کنند. این کوره ها از پوشش های آلومینا – سیلیس و منیزیم ساخته شده است . ودارای کویل مسی میباشند که القای جریان الکتریکی بالایی دارند و باعث ذوب فلزات می شوند و قرار گرفتن جریان آب از کویل مسی باعث می شود که کویل ذوب نشود.  از مهمترین عوامل بالا بودن بازدهی در این کوره ها می توان به اجرای دقیق برنامه تعمیر و نگهداری کوره، شارژ مناسب، اپراتوری صحیح، وضعیت جداره نسوز، اشاره کرد این کوره ها به دو دسته تقسیم می شوند: 1- کوره های کانالی 2- کوره های بدون هسته

کوره های بوته ای:

کوره های بوته ای جزو کوره های سنتی ریخته گری است و به دلیل سادگی و ارزانی قیمت و آسانی در کار امروزه خیلی در ریخته گری استفاده میشود و یکی از متداولترین کوره های ریخته گری شناخته شده است و از این کوره در ذوب فلزات در کارخانه های بزرگ و متوسط استفاده می‌شود. برای عملیات ذوب فلزات از بوته استفاده می کنند. این کوره از 1- بدنه فلزی 2-صفحه فلزی کف کوره 3-دیواره نسوز 4-درب کوره 5- دستگاه دمنده هوا 6-مشعل 7-زیر بوته ای تشکیل شده است.

کوره های تشعشعی:

کوره های تشعشعی کوره ای است که برای فلزات و آلیاژهای غیر آهنی استفاده می شود و بین محصول احتراق و مواد شارژ تماس مستقیم برقرار میکند. در کوره های تشعشعی شعله به صورت جریانی از روی سطح شارژ حرکت می کند و در اثر تشعشع شعله شارژ ذوب میشود و به دو صورت ثابت و دوار استفاده می شوند. سوخت این نوع کوره مایع و جامد میباشد. در بعضی از مواقع از این کوره به عنوان نگهدارنده هم استفاده می کنند و قابلیت ذخیره 90 تن را دارد.

کوره های قوس الکتریکی:

اختراع اولیه این نوع از کوره ها به قرن 19 بازمی گردد که فردی به نام همفری دیوی در سال 1808 بود اما اولین کوره قوس الکتریکی را فردی به نام ارنست ویلیام زیمنس در سال 1878 ساخت او توانست برای اولین بار 2 کیلو آهن قراضه را ظرف 20 دقیقه توسط این کوره ذوب کند که این امر باعث تحول چشمگیری در صنعت ذوب آهن شد و اما اولین کوره قوس الکتریکی تجاری توسط پل هرویت در سال 1990 در فرانسه ساخته شد 

کوره های قوس الکتریکی کوره هایی مانند یک حمام بزرگ و کم عمق با بدنه فلزی که با مواد نسوز مقاوم در برابر حرارت پوشانده شده اند و مواد فلزی در آن به وسیله یک قوس الکتریکی ذوب می شود این کوره ها در ایران به صورت کوره های قوس الکتریکی سنتی و تخلیه از کف استفاده می شوند دمای این کوره ها 1600 و در بعضی موارد در کوره های آزمایشگاهی به 3000 درجه سانتی گراد می رسد .کوره های قوس الکتریکی اغلب در کارخانجات فولاد ریخته گری استفاده میشود و کوره فلز از طریق استفاده گرانیت یا الکترود های کربنی قوس الکتریکی  ایجاد می کند و ذوب میشود.

کاربرد کوره قوس الکتریکی در گرید میله که بیشتر در صنعت نفت و خودروسازی استفاده میشود، در گریدهای فولاد، تامین مذاب فولاد برای مینی میل های تولید کننده میله یا نوار ورق و میلگرد آجدار تقویت کننده بتن بیشتر است. 

کوره های کوپل:

بدنه این کوره از یک استوانه فولادی که درون آن از مواد نسوز پوشانده شده است تشکیل شده است و از آن دسته کوره هایی است که سوخت به طور مستقیم با شارژ در تماس است و می تواند آنالیز مذاب را تغییر دهد سوخت این کوره ها اغلب کک است اما امروزه به دلیل منابع زیاد گاز سوخت این کوره ها تغییر کرده است. بعد از کوره زمینی بهترین کوره برای ذوب چدن ها کوره کوپل است. کوره کوپل در چین اولین بار ساخته شده و مورد استفاده قرار گرفته و مکانیزم ساده ای دارد و بیشتر برای ذوب و قراضه های چدنی استفاده می شود. نحوه کار با این کوره شباهت زیادی با کوره بلند دارد اما با این تفاوت که در کوره بلند برای احیای سنگ معدن آهن استفاده می شود.

کوره های زیمنس:

این کوره ها بیشتر برای ذوب آهک، بوکسیت ها، چدن، سنگ آهن، قراضه فولاد استفاده می شود.

در کوره زیمنس برای ذوب شارژ از گاز یا سوخت های جامد مثل زغال سنگ استفاده می شود.و سوخت ها از طیق مشعل ها به کوره وارد می شود. کوره زیمنس را بر اساس نوع نسوز مورد استفاده تقسیم بندی و نام گذاری می کنند به همین خاطر به 2 نوع کوره زیمنس اسیدی و بازی تقسیم می شوند . نوع اسیدی آن تنها برای تولید فولادها با کیفیت بالا استفاده می شود و هزینه تولید فولاد در این کوره ها بالاتر است به این علت که مواد اولیه باید فسفر و گوگرد کمتری داشته باشند چون در کوره زیمنس اسیدی نمی توان عملیات فسفر زدایی و گوگرد زدایی را انجام داد در حالی که ر کوره زیمنس مارتین با جداره ی با زی می توان به راحتی عملیات فسفر زدایی وگوگرد زدایی را انجام داد .